我國(guó)FRP/CM（玻璃鋼/復(fù)合材料）工業(yè)肇始于1958年。處于當(dāng)時(shí)的時(shí)代背景下，一開始是為國(guó)防配套的，1978年后，從計(jì)劃經(jīng)濟(jì)轉(zhuǎn)型為市場(chǎng)需求導(dǎo)向，生產(chǎn)社會(huì)化，國(guó)家建設(shè)與人民生活所需的FRP/CM日益發(fā)展。   

　　在黨中央、國(guó)務(wù)院的領(lǐng)導(dǎo)下，原國(guó)家建筑材料工業(yè)部（局）對(duì)我國(guó)玻璃鋼／復(fù)合材料工業(yè)的發(fā)展起了先導(dǎo)性和基礎(chǔ)性的作用。   

　　上世紀(jì)60年代中葉，我國(guó)即已研發(fā)與生產(chǎn)火箭發(fā)動(dòng)機(jī)殼體、導(dǎo)彈頭部、火箭筒、槍托、炮彈引信、高壓氣瓶、飛機(jī)螺旋槳、貯罐、風(fēng)機(jī)葉片、農(nóng)用噴霧器、撐桿、弓、跳水板、滑翔機(jī)尾翼等多種玻璃鋼制品。   

　　1965年10月，國(guó)家科委、國(guó)防科委、建材部聯(lián)合召開全國(guó)玻璃鋼工作會(huì)議，并舉辦展覽會(huì)。黨和國(guó)家領(lǐng)導(dǎo)人朱德、鄧小平蒞臨參觀。這期間，引進(jìn)英國(guó)UPR（不飽和聚酯樹脂）生產(chǎn)線，促進(jìn)了我國(guó)UPR及其復(fù)合材料制品生產(chǎn)的技術(shù)進(jìn)步與普及，對(duì)日后我國(guó)基體樹脂及GRP的發(fā)展起了啟蒙和基礎(chǔ)性作用。   

　　改革開發(fā)30年來，引進(jìn)了纖維纏繞管道與罐生產(chǎn)線（包括工藝管、夾砂管、高壓管、臥式與立式貯罐）、拉擠、SMC/BMC、RTM、連續(xù)采光板及LFT-D生產(chǎn)線等裝備；引進(jìn)了環(huán)氧樹脂與不飽和聚酯生產(chǎn)軟硬件。我國(guó)在吸收日、美技術(shù)之后，自行研發(fā)，建成了具有世界先進(jìn)水平的玻纖工業(yè)。   

　　基體材料與增強(qiáng)材料工業(yè)已為中國(guó)復(fù)合材料的進(jìn)一步發(fā)展奠定了雄厚的基礎(chǔ)。   

　　我國(guó)玻璃鋼產(chǎn)量躍居世界第二   

　　歷經(jīng)50年、半個(gè)世紀(jì)，尤其是改革開發(fā)以來的30年，通過自主創(chuàng)新與吸收國(guó)際先進(jìn)技術(shù)，F(xiàn)RP/CM在中國(guó)已成為朝陽(yáng)產(chǎn)業(yè)。神舟飛船上天，其返回艙主承力結(jié)構(gòu)，低密度SMC等FRP件榮獲國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)，標(biāo)志著我國(guó)復(fù)合材料科學(xué)技術(shù)已臻世界先進(jìn)水平。   

　　1986年~2007年，我國(guó)玻璃鋼（熱固性）增長(zhǎng)近160倍。總量在上世紀(jì)90年代末期超過德國(guó)，本世紀(jì)初超過日本，熱固性玻璃鋼已超過歐洲總和。如今，我國(guó)FRP/CM年產(chǎn)量已超過日本、西歐，僅次于美國(guó)，居世界第二。   

　　打下豐厚的原輔材料基礎(chǔ)   

　　（一）增強(qiáng)材料   

　　1.玻璃纖維   

　　上世紀(jì)80年代我國(guó)大陸還是玻璃球坩堝拉絲，能耗高、產(chǎn)量低、質(zhì)量均勻性差，不能生產(chǎn)高Tex的直接無捻粗紗，薄氈、短切氈均無，方格布手糊玻璃鋼幾乎一統(tǒng)天下。   

　　1986年，我國(guó)玻纖窯拉絲生產(chǎn)線在重慶投產(chǎn)，1997年建立了我國(guó)第一個(gè)1.5萬(wàn)噸級(jí)玻璃纖維拉絲池窯。截至2007年年底，我國(guó)在線池窯共56座，年產(chǎn)能逾162萬(wàn)噸。世界上最大的無堿玻璃纖維池窯（10萬(wàn)噸/年）與中堿玻璃纖維池窯（4萬(wàn)噸/年）已于2006年投產(chǎn)。ECR（耐酸、高強(qiáng)度、高電阻無堿玻璃纖維）已在重慶與成都問世。   

　　除傳統(tǒng)的中堿、無堿、高強(qiáng)、高模、高硅氧、耐堿玻璃纖維外，還開發(fā)了D（低介電）玻璃纖維、鍍金屬玻璃纖維。    

　　SMC/BMC、連續(xù)板材、FW、拉擠、增強(qiáng)熱塑性塑料、紡織多種用途的直接/合股無捻粗紗、短切紗、縫編氈、短切原絲氈、連續(xù)氈、多軸向織物及電子紗、電子布等品種已能滿足市場(chǎng)需求。電子布產(chǎn)能已躍居世界之首，單層和多層3D立體織物芯材已自主研發(fā)成功。全球多軸向經(jīng)編機(jī)保有量150臺(tái)，中國(guó)占1/5。   

　　2007年，我國(guó)（大陸）已經(jīng)成為全球最大的玻璃纖維生產(chǎn)國(guó)和最大的電子布生產(chǎn)國(guó)。巨石集團(tuán)產(chǎn)能120噸,雄踞全球首位。   

　　應(yīng)對(duì)我玻璃纖維工業(yè)的大幅度成長(zhǎng)，荷蘭DSM公司2007年9月在上海建成浸潤(rùn)劑廠。   

　　截至2008年10月底,新增池窯12座,產(chǎn)能64萬(wàn)噸。   

　　2.玄武巖連續(xù)纖維及其復(fù)合材料   

　　2003年起步，現(xiàn)已能采用純天然玄武巖拉制單絲直徑5.5微米、連續(xù)長(zhǎng)度5萬(wàn)米不斷頭，已研發(fā)成功混凝土用筋材、建筑結(jié)構(gòu)補(bǔ)強(qiáng)材、工業(yè)用高溫過濾氈、汽車尾氣過濾材料、剎車片、多軸向織物、3D織物、光纖芯套管等產(chǎn)品，其生產(chǎn)工藝與產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)國(guó)際領(lǐng)先水平。   

　　我國(guó)（大陸）玄武巖纖維及制品已出口歐美、日本等國(guó)，并銷售到我國(guó)臺(tái)灣省。   

　　2007年，我國(guó)上海、浙江橫店、四川成都、遼寧營(yíng)口等地生產(chǎn)玄武巖纖維及制品，產(chǎn)量700噸。   

　　3.ACM（先進(jìn)復(fù)合材料）用特種纖維   

　　相比玻璃纖維，我國(guó)碳纖維、芳綸纖維的發(fā)展令人扼腕。   

　　碳纖維是先進(jìn)復(fù)合材料主要的增強(qiáng)材料，為國(guó)民經(jīng)濟(jì)與國(guó)防等行業(yè)所必需。我國(guó)與日本同時(shí)起步，時(shí)間已過去30余年，其間還引進(jìn)過英國(guó)技術(shù)，國(guó)外對(duì)我國(guó)技術(shù)與貿(mào)易封鎖，近年尤甚。水平與規(guī)模一直上不去，但我國(guó)臺(tái)灣省碳纖維發(fā)展很快。   

　　以民營(yíng)企業(yè)為主體的碳纖維生產(chǎn)已初步形成規(guī)模化的生產(chǎn)線，T700碳纖維生產(chǎn)技術(shù)已取得突破。   

　　超高分子量聚乙烯纖維已有15家企業(yè)生產(chǎn)，應(yīng)用領(lǐng)域有待進(jìn)一步開發(fā)。   

　　“十五”期間自主研發(fā)的聚芳砜酰胺纖維（Polysulphonamidefiber）耐熱性、阻燃性、染色性、穩(wěn)定性均優(yōu)于芳綸。   

　　（二）基體材料   

　　1.不飽和聚酯樹脂（UPR）   

　　1986年以來，我國(guó)從美國(guó)、日本、英國(guó)、意大利、挪威、芬蘭、德國(guó)、荷蘭等國(guó)引進(jìn)樹脂和膠衣樹脂生產(chǎn)技術(shù)，臺(tái)商也在內(nèi)地設(shè)廠，促進(jìn)了技術(shù)進(jìn)步。我國(guó)自行開發(fā)成功乙烯基酯樹脂、二甲苯樹脂、雙環(huán)戊二烯（DCPD）樹脂、對(duì)苯樹脂、氣干性膠衣、高韌性模具膠衣、紫外光固化樹脂與膠衣等品種。我國(guó)已超美國(guó)成為世界上不飽和聚酯樹脂產(chǎn)量與用量最大的國(guó)家。不飽和聚酯樹脂所用的固化劑過氧化甲乙酮年產(chǎn)量已逾兩萬(wàn)噸。1986年以前主要用的過氧化環(huán)己酮（HCH）產(chǎn)銷量不足千噸。自行研發(fā)的液體HCH用于要求較高的產(chǎn)品，如鋼琴涂料用樹脂的固化。TBPB、TBPO、TBHP、P16等引發(fā)劑的綜合應(yīng)用，有效地提高了生產(chǎn)效率，并可改善產(chǎn)品品質(zhì)。作為促進(jìn)劑的異辛酸鈷已占到60%，已經(jīng)逐步取代了性能、穩(wěn)定性較遜的環(huán)烷酸鈷（CN）。2007年，我國(guó)UPR年產(chǎn)量115萬(wàn)噸。預(yù)計(jì)2008年將逾125萬(wàn)噸。   

　　世界上UPR產(chǎn)能最大(50萬(wàn)噸/年)的美國(guó)雷可德(RC)公司年產(chǎn)5萬(wàn)噸生產(chǎn)基地在天津奠基。   

　　我國(guó)UPR除產(chǎn)品出口外,已對(duì)外轉(zhuǎn)讓技術(shù)和生產(chǎn)線。   

　　2.環(huán)氧樹脂   

　　我國(guó)現(xiàn)在已經(jīng)是環(huán)氧樹脂產(chǎn)量、進(jìn)口量、消費(fèi)量最大的國(guó)家。上世紀(jì)80年代后期，岳陽(yáng)、無錫分別自日本東都化成、德國(guó)巴克利特（bakelite）引進(jìn)年產(chǎn)能3000噸的環(huán)氧裝置，開始了中國(guó)大陸環(huán)氧樹脂的規(guī)模化生產(chǎn)。從國(guó)外引進(jìn)先進(jìn)技術(shù)（或者外資建廠）的有美國(guó)、韓國(guó)、日本等國(guó)家。中國(guó)大陸環(huán)氧樹脂年生產(chǎn)能力約70萬(wàn)噸，其中，臺(tái)商有南亞（昆山）公司年產(chǎn)能13萬(wàn)噸，堪稱世界級(jí)的企業(yè)。我國(guó)環(huán)氧膠衣于2004年自行開發(fā)成功。2007年我國(guó)產(chǎn)量60萬(wàn)噸，已居世界首位。2008年產(chǎn)量將達(dá)65萬(wàn)噸~70萬(wàn)噸。   

　　2000年及之前幾年，我國(guó)環(huán)氧樹脂的進(jìn)口量一直大于產(chǎn)量，從2001年起改變了這一局面，然而，進(jìn)口之多仍是世界第一，相當(dāng)于進(jìn)口了日本一年的產(chǎn)量（2005年日本環(huán)氧樹脂產(chǎn)量為21萬(wàn)噸）還要多。   

　　2008年秋,臺(tái)灣上緯精細(xì)化工有限公司在天津建立風(fēng)電材料有限公司,一期工程年產(chǎn)能3萬(wàn)噸環(huán)氧樹脂。   

　　3.酚醛樹脂   

　　1986年，我國(guó)自行研發(fā)成功酚醛發(fā)泡技術(shù)；1994年，現(xiàn)場(chǎng)發(fā)泡技術(shù)自行研發(fā)成功；1996年，可用于接觸成型、拉擠、纏繞、RTM等工藝的“新型酚醛樹脂”項(xiàng)目通過國(guó)家驗(yàn)收。   

　　我國(guó)生產(chǎn)酚醛樹脂迄今已60年，由于其耐溫、阻燃、煙密度低，在復(fù)合材料（含紙基覆銅版）方面廣泛應(yīng)用。   

　　2006年，酚醛樹脂膠衣研發(fā)成功，性能優(yōu)于英國(guó)水平。   

　　2007年，我國(guó)酚醛樹脂產(chǎn)量約60萬(wàn)噸，為日本當(dāng)年產(chǎn)量的兩倍多。   

　　（三）輔料   

　　1.1991年，中空玻璃微球投入量產(chǎn)，用于制作模具、人造瑪瑙、浴缸、反光標(biāo)志等產(chǎn)品，可減重、增加剛度、降低成本。21世紀(jì)初，國(guó)產(chǎn)酚醛中空微球也已問世。晶纖礦物復(fù)合填料黏度增稠緩，且可提高玻璃鋼強(qiáng)度，已用于纖維纏繞與接觸成型。   

　　2.消泡劑、低收縮添加劑、潤(rùn)濕劑、觸變劑等助劑可改善工藝性能、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本。“十五”末期年用量為“九五”末期的3倍多。現(xiàn)用量最大的是德國(guó)BYK產(chǎn)品，臺(tái)商已在滬建廠。   

　　技術(shù)與產(chǎn)品開發(fā)取得重大進(jìn)步   

　　1987年末引進(jìn)意大利FW管道與貯罐生產(chǎn)技術(shù)與設(shè)備，1993年引進(jìn)玻璃鋼夾砂管生產(chǎn)線，以此二者為契機(jī)，帶動(dòng)了玻璃纖維、樹脂（含固化劑）等原材料的技術(shù)進(jìn)步與規(guī)模化生產(chǎn)，繼之SMC/BMC、拉擠、RTM……整個(gè)行業(yè)在20年間風(fēng)雨兼程、與時(shí)俱進(jìn)，向高層次發(fā)展。   

　　上世紀(jì)80年代末期，我國(guó)玻璃鋼成型技術(shù)，接觸（手糊）成型占85%以上，到“十五”末期，機(jī)械成型已躍升達(dá)60%。   

　　1.纖維纏繞管道與貯罐生產(chǎn)技術(shù)達(dá)到世界先進(jìn)水平   

　　迄今自主開發(fā)的纖維纏繞管道制造方面的專利有30多項(xiàng)，我國(guó)已具備FW工藝管、夾砂管、高壓管的全套生產(chǎn)技術(shù)。4000毫米玻璃鋼管試制成功。新疆某輸水重點(diǎn)工程成功地采用了3.1米玻璃鋼管，單管長(zhǎng)12米，重16噸。工程一次安裝通水成功無泄漏，質(zhì)量受到了國(guó)家發(fā)改委表彰。   

　　在國(guó)家眾多油田及西氣東輸工程，成功使用了玻璃鋼高壓管，玻璃鋼管已出口巴基斯坦、馬來西亞、越南、伊拉克、俄羅斯、哈薩克斯坦、阿聯(lián)酋等國(guó)及我國(guó)臺(tái)灣省。   

　　玻璃鋼貯罐實(shí)際已經(jīng)做到單罐2500立方米，出口到我國(guó)香港地區(qū)及美國(guó)、印度尼西亞、敘利亞等國(guó)。   

　　為適應(yīng)城市改造的需要，高校與企業(yè)結(jié)合，成功開發(fā)了玻璃鋼頂管制造關(guān)鍵技術(shù)與施工技術(shù)。在廣州施工內(nèi)徑2.5米的玻璃鋼頂管，日頂進(jìn)長(zhǎng)度達(dá)到69米，給排水業(yè)內(nèi)專家稱，達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平。   

　　玻璃鋼夾砂管在“十五”期間，年用量逾1000公里。高壓環(huán)氧玻璃鋼管年用量逾3000公里，并已出口。   

　　1996年，我國(guó)開始生產(chǎn)和使用玻璃鋼電纜套管，現(xiàn)年用量逾5000公里。   

　　我國(guó)纏繞技術(shù)及裝備已出口日本、韓國(guó)、東南亞、伊朗，部件已出口美國(guó)。   

　　2.壓力容器生產(chǎn)技術(shù)   

　　1986年至今，我國(guó)共生產(chǎn)玻璃鋼/復(fù)合材料呼吸氣瓶、CNG（壓縮天然氣）瓶、燃料電池用氫氣瓶15萬(wàn)只。   

　　1994年，我國(guó)開始開發(fā)CNG氣瓶，并首先在北京公交車上裝車使用（1輛車用90升氣瓶9只）。北京已成為世界城市中以CNG為動(dòng)力的公共汽車擁有量最多的城市。1997年，我國(guó)自主研發(fā)的環(huán)形壓力容器投入使用。2006年，我國(guó)引進(jìn)德國(guó)技術(shù)裝備（內(nèi)襯制造、纖維纏繞），在蘇州建立年產(chǎn)能達(dá)11萬(wàn)只復(fù)合材料氣瓶的生產(chǎn)基地。中材科技（蘇州）公司生產(chǎn)的復(fù)合材料氣瓶已成為全球四大品牌之一。   

　　2008年，年產(chǎn)CNG氣瓶17萬(wàn)只基地在沈陽(yáng)奠基。   

　　3.SMC/BMC生產(chǎn)技術(shù)   

　　1986年，從日本引進(jìn)SMC及模壓SMC座椅生產(chǎn)線，推動(dòng)了我國(guó)SMC座椅的生產(chǎn)與普及。1988年，引進(jìn)美國(guó)SMC機(jī)組壓機(jī)及模具，建立了我國(guó)首個(gè)研發(fā)與量產(chǎn)SMC汽車件的基地。迄今我國(guó)已自日本、美國(guó)、德國(guó)引進(jìn)18條SMC生產(chǎn)線，引進(jìn)4條BMC生產(chǎn)線；今年引進(jìn)連續(xù)法BMC生產(chǎn)裝置。BMC注射技術(shù)也已用于規(guī)模化生產(chǎn)，所用注射機(jī)近年已國(guó)產(chǎn)化，臺(tái)商與日本也在內(nèi)地設(shè)廠生產(chǎn)。   

　　SMC主要產(chǎn)品為座椅、水箱、電表箱、衛(wèi)星發(fā)射與接收碟形天線、汽車零部件、火車客車廂內(nèi)飾件等。BMC主要產(chǎn)品為電器產(chǎn)品：開關(guān)、高壓絕緣件、儀表箱、塑封電機(jī)、汽車前燈反射面等，產(chǎn)品已為美、日、德、法等國(guó)的知名企業(yè)配套。   

　　近5年來，SMC開發(fā)成功低溫固化快速成型技術(shù)、高阻燃A級(jí)表面技術(shù)，并用于汽車件與火車客車廂內(nèi)飾件上。   

　　2008年，SMC高密度復(fù)合材料沼汽池在河北棗強(qiáng)投產(chǎn)，SMC模壓電器控制柜系列產(chǎn)品在天津開始規(guī)模化生產(chǎn)。   

　　4.拉擠工藝技術(shù)   

　　自上世紀(jì)80年代以來，我國(guó)引進(jìn)英、美、意、加等國(guó)拉擠機(jī)30余臺(tái)。南京玻璃纖維研究院引進(jìn)拉擠技術(shù)后，猶如黃埔軍校，培養(yǎng)了許多拉擠企業(yè)人才，在滬寧一帶興建了眾多拉擠型材生產(chǎn)企業(yè)。   

　　2000年以來，我國(guó)陸續(xù)引進(jìn)加拿大兩家公司共6條玻璃鋼門窗生產(chǎn)線。此前于1992年國(guó)內(nèi)也已開發(fā)拉擠型材組裝門窗技術(shù)，現(xiàn)已可提供較先進(jìn)的成套技術(shù)。玻璃鋼門窗由于隔熱、保溫、隔音、耐老化、輕質(zhì)高強(qiáng)、色澤典雅，被譽(yù)為第五代門窗。   

　　我國(guó)現(xiàn)擁有國(guó)產(chǎn)拉擠生產(chǎn)線300余條，牽引方式有履帶與液壓往復(fù)式，且開發(fā)了注射和浸漬樹脂技術(shù)。1998年，企業(yè)自主研發(fā)成功PU發(fā)泡共擠玻璃鋼保溫墻體型材。同年，我國(guó)采用國(guó)產(chǎn)酚醛樹脂拉擠玻璃鋼格柵型材成功。   

　　現(xiàn)主要拉擠產(chǎn)品有門窗、格柵型材、光纖增強(qiáng)芯、梯子、冷卻塔支架、傘骨、手機(jī)通訊基站天線罩、空調(diào)器罩、錨桿、建筑筋材、電纜橋架，帳篷竿、釣魚竿、地鐵第三軌保護(hù)罩等，在打擊樂器、高低杠木等文體器材領(lǐng)域也有應(yīng)用。我國(guó)產(chǎn)品已出口歐洲、美國(guó)、東南亞，成套技術(shù)與設(shè)備已出口澳大利亞、南非、英國(guó)。   

　　我國(guó)拉擠型材產(chǎn)量逾10萬(wàn)噸，除絕緣棒(最大直徑達(dá)130毫米)﹑管為環(huán)氧樹脂基體外，大多為不飽和樹脂基體。我國(guó)拉擠設(shè)備已出口到美國(guó)、英國(guó)、澳大利亞等國(guó)家。   

　　2006年，我國(guó)自主研發(fā)成功在線編織玻璃纖維管、直接拉擠成型環(huán)氧玻璃鋼電絕緣管。   

　　5.建筑應(yīng)用   

　　1997年，大型玻璃纖維增強(qiáng)塑料冷卻塔國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)出臺(tái)，促進(jìn)了1000立方米/小時(shí)以上玻璃鋼冷卻塔的發(fā)展，單塔現(xiàn)已發(fā)展到5000立方米/小時(shí)。上世紀(jì)90年代，大陸與臺(tái)商分別研發(fā)了無風(fēng)機(jī)冷卻塔，其結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單、無風(fēng)機(jī)噪音。不少制造商已采用拉擠玻璃鋼型材作填料支架與塔支架，取代鋼材，不銹蝕。   

　　現(xiàn)臺(tái)商、港商、美商紛紛進(jìn)入大陸市場(chǎng)，業(yè)者若不注意技術(shù)進(jìn)步，提升質(zhì)量水平，其市場(chǎng)份額將日益縮減。   

　　1999年，容積1260立方米組合式水箱投入使用。   

　　1997年，從日本引進(jìn)SMC模壓整體衛(wèi)生間生產(chǎn)線投產(chǎn)。噴射成型玻璃鋼浴缸、人造瑪瑙浴缸、雅克力浴缸生產(chǎn)已規(guī)模化，且批量出口。   

　　風(fēng)機(jī)、空調(diào)器、吸收塔、空氣過濾器、蜂窩式除塵機(jī)已普及。從日本、意大利引進(jìn)了凈化槽技術(shù)。   

　　玻璃纖維增強(qiáng)氯氧鎂水泥通風(fēng)管建材行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)在1996年發(fā)布，產(chǎn)品廣泛應(yīng)用，無機(jī)玻璃鋼板批量出口。   

　　2004年，我國(guó)自主開發(fā)的首條現(xiàn)場(chǎng)發(fā)泡酚醛保溫板連續(xù)生產(chǎn)線投產(chǎn)。   

　　2000年起，CF建筑結(jié)構(gòu)補(bǔ)強(qiáng)在國(guó)內(nèi)興起。2004年，我自主研發(fā)的第一條現(xiàn)場(chǎng)發(fā)泡酚醛保溫板連續(xù)生產(chǎn)線投產(chǎn)，并于2005年獲建材科技成果二等獎(jiǎng)。2003年，我國(guó)研制的玄武巖纖維增強(qiáng)電廠用混凝土冷卻塔與水壩取得成功。   

　　我國(guó)復(fù)合材料制造企業(yè)自主開發(fā)的SMC模壓門于2003年試生產(chǎn)成功，受到外商青睞，已出口韓國(guó)、北美。2006年，建筑混凝土用玻璃鋼/復(fù)合材料筋材通過鑒定。   

　　2006年，SMC模壓瓦生產(chǎn)自動(dòng)線投入運(yùn)行，并通過鑒定。   

　　6.車輛與地面設(shè)施   

　　近5年來，SMC、GMT模壓汽車件、火車內(nèi)飾件發(fā)展甚速，已建成規(guī)模化的專業(yè)生產(chǎn)企業(yè)10家。雙層客車壁板、洗手間地面、酚醛玻璃鋼風(fēng)管等已成功應(yīng)用。CNG瓶已批量裝車使用，并隨整車出口。2006年，高阻燃低發(fā)煙SMC通過鑒定。汽車牽引的摩托車玻璃鋼拖車出口歐美。火車鐵軌連接用玻璃鋼魚尾板已投入實(shí)用。高速公路上的玻璃鋼制成的防眩板、反光標(biāo)志已普及。地鐵第3軌保護(hù)罩及其支座、電纜支架、緊急逃生平臺(tái)等已規(guī)模化采用。   

　　7.船艇   

　　1986年，80座氣墊船開發(fā)成功，1998年，研究單位與企業(yè)共同研發(fā)的33米漁船下水。2005年~2006年克利伯環(huán)球帆船大賽全部10條比賽用帆船由我國(guó)企業(yè)中標(biāo)。   

　　2006年，我國(guó)首只自扶正高速救助艇試驗(yàn)成功。該艇全封密，180度倒置兩秒內(nèi)自行扶正，任何姿態(tài)下空氣連續(xù)導(dǎo)入不沉。   

　　太陽(yáng)鳥游艇公司制造的亞洲第一玻璃鋼游覽船“名人號(hào)”從洞庭湖畔駛抵上海黃浦江。這條長(zhǎng)36米的雙體豪華游覽觀光船成為2010年上海世博會(huì)接待賓客的定型船艇，載員310人。該艇雙體、雙機(jī)、雙舵，3層設(shè)計(jì)，配置先進(jìn)，屆時(shí)將為黃浦江增輝。該船以玄武巖纖維增強(qiáng)的高速動(dòng)力體已開發(fā)成功。   

　　由湖北三江環(huán)松公司開發(fā)、山東省德州武城縣新明玻璃鋼制品公司制造的SMC模壓玻璃鋼摩托艇長(zhǎng)5.786米，開我國(guó)大型金屬模具熱壓成型復(fù)合材料之先河。   

　　2008年，首艘國(guó)產(chǎn)太陽(yáng)能FRP游艇在珠海建造。玄武巖纖維已開始用于制造高速艇﹑掃雷艇。   

　　我國(guó)已有能力造出質(zhì)量非常好的船舶，但在內(nèi)部設(shè)計(jì)和內(nèi)部裝飾等方面顯得落后。玻璃鋼艇制造采用真空浸漬與后固化技術(shù)結(jié)合，將玻璃纖維與碳纖維、芳綸纖維混織作為增強(qiáng)材料，乙烯基酯樹脂作基體，PVC泡沫、巴沙木、PP蜂窩增加剛度，提高了船艇的品質(zhì)。   

　　8.波形板、平板   

　　1987年，從美國(guó)引進(jìn)連續(xù)板材生產(chǎn)線，迄今仍是技術(shù)水平與板材質(zhì)量水平最佳的。該線采用玻璃纖維自行切割沉降工藝，較外購(gòu)氈浸膠工藝成本低，可生產(chǎn)透光度高的板材。現(xiàn)我國(guó)擁有200條生產(chǎn)線，大多采用氈制作。我國(guó)臺(tái)商已在內(nèi)地建廠。2006年，我國(guó)引進(jìn)美國(guó)技術(shù)，新建一條材幅寬2.8米的生產(chǎn)線，為全國(guó)之最。我國(guó)連續(xù)板材生產(chǎn)線不僅出口到發(fā)展中國(guó)家，而且已出口到美國(guó)等發(fā)達(dá)國(guó)家。   

　　9.可再生能源方面的應(yīng)用   

　　1986年，我國(guó)風(fēng)力發(fā)電機(jī)葉片自行開發(fā)的技術(shù)水平可以為30千瓦發(fā)電機(jī)配套的長(zhǎng)5.6米葉片，為200千瓦配套的長(zhǎng)15米葉片。   

　　2004年，我國(guó)自行研發(fā)成功1兆瓦（1000千瓦）風(fēng)機(jī)用葉片已裝機(jī)運(yùn)行。2006年，自主開發(fā)1.2兆瓦風(fēng)機(jī)葉片成功。2006年上半年，我國(guó)兩家企業(yè)引進(jìn)德國(guó)技術(shù)，制造成功1.5兆瓦風(fēng)機(jī)葉片，單片長(zhǎng)37.5米、重5.7噸。我國(guó)發(fā)明了永磁懸浮風(fēng)光互補(bǔ)發(fā)電系統(tǒng)，風(fēng)力發(fā)電用于照明。同為發(fā)展中國(guó)家，印度風(fēng)能發(fā)電機(jī)裝機(jī)容量為我國(guó)3倍多。   

　　現(xiàn)在，我國(guó)1.5兆瓦風(fēng)機(jī)葉片生產(chǎn)企業(yè)與擬上者已逾40家。產(chǎn)能最大者當(dāng)推中復(fù)連眾公司。2007年，連眾生產(chǎn)1.5兆瓦葉片1012片，全部裝機(jī)功率達(dá)50.5萬(wàn)千瓦，2兆瓦葉片也已推出。北京玻璃鋼研究院開發(fā)了適合我國(guó)風(fēng)況的1.5兆瓦~2.0兆瓦風(fēng)機(jī)葉片，葉片長(zhǎng)40.25米，較37.5米葉片掃風(fēng)面積提高15％，發(fā)電量提高10％以上（理論效率提高26％）。上海玻璃鋼研究院兆瓦級(jí)風(fēng)力發(fā)電機(jī)復(fù)合材料葉片獲得全國(guó)建材科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)。該院開發(fā)了相應(yīng)的軟件與專用樹脂體系等多項(xiàng)技術(shù)。保定已被稱為風(fēng)谷，不下3個(gè)企業(yè)生產(chǎn)風(fēng)電葉片。   

　　2007年年初，中國(guó)建材集團(tuán)收購(gòu)德國(guó)諾益（NOI）公司，在德成立SINOI公司，從事葉片設(shè)計(jì)、研發(fā)、制造、銷售，計(jì)劃年產(chǎn)2兆瓦~2.5兆瓦葉片100套，為歐洲主機(jī)商配套。   

　　瑞士Gurit公司在天津建廠，生產(chǎn)預(yù)浸料，著眼我國(guó)風(fēng)機(jī)葉片市場(chǎng)。   

　　在歐洲某公司提出的在風(fēng)力機(jī)葉片預(yù)彎技術(shù)知識(shí)產(chǎn)權(quán)訴訟中，原告歐洲某公司敗訴，鑒于此技術(shù)并沒有產(chǎn)生新的、意想不到的技術(shù)效果，不具備創(chuàng)造性，是一項(xiàng)公知的技術(shù)常識(shí)，從事葉片的技術(shù)人員很容易做出類似方案，不符合專利法對(duì)創(chuàng)造性的要求，故其專利無效。北京市高級(jí)人民法院作出終審判決，被告上海玻璃鋼研究院勝訴。   

　　我國(guó)制造風(fēng)機(jī)葉片已擁有接觸成型、預(yù)浸料法、拉擠成型、真空灌注成型等多種工藝技術(shù)。真空灌注成型已推廣，所用多軸向織物、部分輔料已可自給。考慮到成本因素，大多企業(yè)仍采用手糊積層工藝制造機(jī)艙罩。北京玻璃鋼研究院已向外轉(zhuǎn)讓2兆瓦機(jī)艙罩技術(shù)。東華大學(xué)指導(dǎo)以真空導(dǎo)流法制造機(jī)艙罩，其內(nèi)外質(zhì)量堪稱上乘。已有眾多企業(yè)專門為主機(jī)廠配套生產(chǎn)機(jī)艙罩，優(yōu)質(zhì)的樹脂與增強(qiáng)材料、熟練的手工成型技術(shù)，使得鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)所生產(chǎn)的機(jī)艙罩不乏上品。   

　　2007年，我國(guó)新增風(fēng)力發(fā)電340萬(wàn)千瓦。   

　　2008年，年產(chǎn)1.5兆瓦風(fēng)力機(jī)葉片500套生產(chǎn)基地在沈陽(yáng)奠基。   

　　截至2008年上半年，我國(guó)內(nèi)地風(fēng)力機(jī)葉片已投入批量生產(chǎn)的公司10家，處于樣機(jī)階段的公司11家，處于研制階段的公司逾10家。據(jù)統(tǒng)計(jì)，到2008年年底，我國(guó)風(fēng)力機(jī)葉片生產(chǎn)能力5000兆瓦，預(yù)計(jì)到2010年，將逾9000兆瓦。   

　　沼氣發(fā)電在四川、云南、安徽發(fā)展較快，采用有機(jī)、無機(jī)玻璃鋼復(fù)合與加入填料，降低了成本。   

　　我國(guó)已開發(fā)成功太陽(yáng)能玻璃鋼沼氣池（手工積層）、SMC模壓沼氣池，纖維纏繞沼氣池。由于玻璃鋼沼氣池產(chǎn)氣快，產(chǎn)氣率高，運(yùn)輸、安裝、使用、維護(hù)方便，解決農(nóng)民做飯、照明、洗澡，且廢液肥效高，故深受農(nóng)民歡迎。   

　　10.煙氣脫硫   

　　我國(guó)二氧化硫排量現(xiàn)居全球首位，煙氣脫硫是國(guó)家環(huán)保的戰(zhàn)略措施，1996年我國(guó)與美國(guó)公司合作，制作整套煙氣脫硫裝置。玻璃鋼件有除霧器、噴淋管、塔壁沖洗管、過濾裝置、氧化曝氣裝置、漿液管道、塔化漿液污水處理裝置等。   

　　2006年春，北京高碑店電廠煙塔合一除硫系統(tǒng)中，煙氣管道采用ECR纖維增強(qiáng)乙烯基酯樹脂制作的玻璃鋼管，直徑達(dá)7米，以立式纏繞機(jī)與臥式纏繞機(jī)現(xiàn)場(chǎng)制造，質(zhì)量甚得好評(píng)。   

　　11.熱塑性玻璃鋼（FRTP）   

　　FRTP沖擊韌性好，生產(chǎn)是物理過程，無污染，較易回收利用，是FRP發(fā)展的一個(gè)方向。   

　　1992年，玻璃纖維增強(qiáng)聚丙烯管擠出成型、管件注射成型技術(shù)研發(fā)成功，產(chǎn)品耐化學(xué)腐蝕性優(yōu)于FRSP。    

　　2003年，我國(guó)開發(fā)了PP/GF混編的縫編織物，用于壓制FRTP滑水板。長(zhǎng)纖維增強(qiáng)熱塑性塑料———粒料（LFT-G）生產(chǎn)線近兩年已增至11條；直接法（LFT-D）生產(chǎn)線臺(tái)商正在長(zhǎng)春建設(shè)中，為一汽配套。    

　　2006年，我國(guó)自主研發(fā)的年產(chǎn)5000噸GMT生產(chǎn)線，2007年下半年在江蘇江陰投入運(yùn)行。   

　　泰山玻纖公司開發(fā)玻纖/熱塑性樹脂復(fù)合紗（國(guó)家863項(xiàng)目）及其復(fù)合材料制品生產(chǎn)工藝已取得突破性進(jìn)展。   

　　12.材料的循環(huán)利用與環(huán)境保護(hù)玻璃鋼廢料處理回收技術(shù)于1995年研發(fā)成功。該技術(shù)將廢料機(jī)械粉碎作填料，加入樹脂，已生產(chǎn)出大理石、連續(xù)板材、火車衛(wèi)生間地面等制品。既化廢為寶，化害為利，又大大降低了產(chǎn)品的成本。火車衛(wèi)生間地面用廢料回收法制作較傳統(tǒng)方法更能達(dá)到質(zhì)量要求，不失為一個(gè)創(chuàng)造。   

　　低苯乙烯揮發(fā)量不飽和聚酯樹脂也已開發(fā)成功，但因價(jià)格稍高，未能大面積推廣。   

　　眾所周知，當(dāng)前人類社會(huì)為三大問題所困擾：人口膨脹、資源匱乏、環(huán)境污染。作為復(fù)合材料工業(yè)者必須致力杜絕生產(chǎn)中廢氣、廢液、廢渣的產(chǎn)生。我們必須遵循有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)與法規(guī)，如：我國(guó)國(guó)標(biāo)《工業(yè)企業(yè)衛(wèi)生設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)》（GBZ1）規(guī)定車間空氣中苯乙烯最高允許濃度40毫克/立方米；粉塵污染物濃度小于10毫克/立方米；國(guó)標(biāo)《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB16297）具體規(guī)定了有機(jī)氣體排放濃度的要求。   

　　今后我國(guó)復(fù)合材料行業(yè)必須立足自主創(chuàng)新，重點(diǎn)開發(fā)環(huán)保、可再生能源、建筑、化工防腐、交通（含陸地車輛、船舶、航空航天）等領(lǐng)域的產(chǎn)品與市場(chǎng)。企業(yè)要成為科研的主體，真正的產(chǎn)學(xué)研值得提倡。   

　　我國(guó)是復(fù)合材料的故鄉(xiāng)，勤勞智慧的中國(guó)人民用自己創(chuàng)造性的勞動(dòng)必將使中國(guó)的復(fù)合材料科技水平和工業(yè)水平傲視世界民族之林。